研发过程DFMEA的高级应用
- 课程类别：生产质量研发
- 课程费用：3000元/人
- 培训时间：2018-10-22 - 2018-10-23
- 培训周期：2天
- 培训地区：苏州工业园区
培训地点：
苏州工业园区苏虹中路225号星虹国际大厦19楼培训教室
培训对象：
设计工程师、项目工程师、质量工程师、试验工程师、项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。
培训目标：
1.全面掌握AIAG最新发布FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
培训内容：
【课程特色】
(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力；
(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发DFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关DFMEA的问题，知无不言，言无不尽；
(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施DFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；
(4)内容最新颖：讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师DFMEA实际应用水平；
(5)聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为DFMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防，实现稳健设计；
(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施DFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。
中国企业设计失效预防DFMEA实施现状
几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！
几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
其实，企业DFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
DFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!
DFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来，DFMEA失败的根本原因有二：
1、DFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的DFMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来。
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。DFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、工程师并没有真正理解什么是DFMEA，且没有掌握开发高质量DFMEA的方法。
典型症状: DFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。
由于没有理解DFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏DFMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的DFMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？
我们的DFMEA顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和了解中国企业实施DFMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向研发工程师的：
《研发部门DFMEA高级应用（DFMEA Advanced Application for R&D）》
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力
您或您的企业如果有任何相关DFMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有效的DFMEA解决方案。
【课程大纲】
一，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
什么是FMEA
FMEA类型及目的
FMEA中的顾客定义
何时使用FMEA？
DFMEA应用介绍
[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
DFMEA整体开发步骤
DFMEA-策划[如何与产品开发流程相结合]
二，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
DFMEA实用功能模版介绍
[结合自己产品DFMEA练习立项启动]
DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] （新版强调）
以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实
三，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界
四，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
供应商集成DFMEA
全天总结与Q&A
五，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
六，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用DFMEA失效原因/机理分析技巧
失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
七，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
DFMEA质量评估方法
DFMEA与PFMEA关联
DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
八，新版FMEA(第四版)的主要更新
为什么需要FMEA第4版？
FMEA 4的主要更新-SOD评分与表格及RPN策略
FMEA 4中补充的其他失效预防方法[FTA,DFMECA,DRBFM]
九，新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法DRBFM关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
→小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM
总结与Q&A
DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A
【讲师介绍】刘泽锋
工作经历:
北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年。
曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽车(GM)， 先后担任制造技术经理，产品开发经理和质量可靠性耐久性经理。
韩国三星Samsung六西格玛（DMAIC）黑带。
美国通用GM六西格玛设计（DFSS）黑带。
教育背景包括复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。
海外工作经历包括韩国，德国。
工作语言为英语，韩语和汉语普通话。
曾参与整车研发项目包括：雪佛兰、别克、凯迪拉克
擅长领域:
刘老师是一位卓有成效的六西格玛方法论（DMAIC+DFSS）和质量体系的倡导者和实践者，深谙DMAIC+DFSS精髓和在企业推进过程中企业文化和管理障碍的突破之道。他不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)，新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用以及质量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)实际应用等方面都有丰富的实战经验
刘老师非常擅长质量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口Taguchi DOE等）在企业的高级实战应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助企业如何从组织层面推广和应用质量工具促进企业整体质量水平的提升，同时还善于帮助员工如何在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用质量工具QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi DOE）来创新稳健设计和FMEA来进行潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。
先后为一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，奇瑞汽车等国内著名企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获高度认可。
教授风格:
特别注重培训内容与客户产品及流程的紧密结合与实际应用，他的培训生动活泼，通俗易懂，特别注重课堂互动性和动手操作。为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。
(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力；
(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发DFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关DFMEA的问题，知无不言，言无不尽；
(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施DFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；
(4)内容最新颖：讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师DFMEA实际应用水平；
(5)聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为DFMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防，实现稳健设计；
(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施DFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。
中国企业设计失效预防DFMEA实施现状
几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！
几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
其实，企业DFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
DFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!
DFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来，DFMEA失败的根本原因有二：
1、DFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的DFMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来。
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。DFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、工程师并没有真正理解什么是DFMEA，且没有掌握开发高质量DFMEA的方法。
典型症状: DFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。
由于没有理解DFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏DFMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的DFMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？
我们的DFMEA顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和了解中国企业实施DFMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向研发工程师的：
《研发部门DFMEA高级应用（DFMEA Advanced Application for R&D）》
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力
您或您的企业如果有任何相关DFMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有效的DFMEA解决方案。
【课程大纲】
一，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
什么是FMEA
FMEA类型及目的
FMEA中的顾客定义
何时使用FMEA？
DFMEA应用介绍
[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
DFMEA整体开发步骤
DFMEA-策划[如何与产品开发流程相结合]
二，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
DFMEA实用功能模版介绍
[结合自己产品DFMEA练习立项启动]
DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] （新版强调）
以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实
三，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界
四，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
供应商集成DFMEA
全天总结与Q&A
五，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
六，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用DFMEA失效原因/机理分析技巧
失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
七，设计FMEA (基于新版FMEA 4th )应用
→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
DFMEA质量评估方法
DFMEA与PFMEA关联
DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
八，新版FMEA(第四版)的主要更新
为什么需要FMEA第4版？
FMEA 4的主要更新-SOD评分与表格及RPN策略
FMEA 4中补充的其他失效预防方法[FTA,DFMECA,DRBFM]
九，新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法DRBFM关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
→小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM
总结与Q&A
DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A
【讲师介绍】刘泽锋
工作经历:
北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年。
曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽车(GM)， 先后担任制造技术经理，产品开发经理和质量可靠性耐久性经理。
韩国三星Samsung六西格玛（DMAIC）黑带。
美国通用GM六西格玛设计（DFSS）黑带。
教育背景包括复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。
海外工作经历包括韩国，德国。
工作语言为英语，韩语和汉语普通话。
曾参与整车研发项目包括：雪佛兰、别克、凯迪拉克
擅长领域:
刘老师是一位卓有成效的六西格玛方法论（DMAIC+DFSS）和质量体系的倡导者和实践者，深谙DMAIC+DFSS精髓和在企业推进过程中企业文化和管理障碍的突破之道。他不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)，新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用以及质量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)实际应用等方面都有丰富的实战经验
刘老师非常擅长质量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口Taguchi DOE等）在企业的高级实战应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助企业如何从组织层面推广和应用质量工具促进企业整体质量水平的提升，同时还善于帮助员工如何在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用质量工具QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi DOE）来创新稳健设计和FMEA来进行潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。
先后为一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，奇瑞汽车等国内著名企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获高度认可。
教授风格:
特别注重培训内容与客户产品及流程的紧密结合与实际应用，他的培训生动活泼，通俗易懂，特别注重课堂互动性和动手操作。为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。
培训讲师：
刘老师
报名截止：
2018-10-20
培训语言：
中文
报名已截止
